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Fabbriche all'estero, dietrofront grazie al robot si torna in patria
di Christian Benna
Affari & Finanza - La Repubblica
Lunedì 24 aprile 2017

Addio ai capannoni in Cina e Romania. La fabbrica fa i bagagli e torna a produrre in patria. Al posto della caccia forsennata al lavoro low cost che, negli ultimi 25 anni, ha spinto le imprese occidentali alla delocalizzazione degli impianti, oggi, in Europa come negli Stati Uniti, spuntano linee completamente automatizzate che rilanciano la produttività, robot intelligenti connessi in rete che processano e analizzano dati, stampanti 3d in grado di sfornare un prodotto in meno di due ore e secondo le più disparate richieste del cliente. Ecco il primo effetto di Industria 4.0, quel termine coniato nel 2012 dal governo tedesco per indicare la strada della quarta rivoluzione industriale: un nuovo corso che grazie alle tecnologie avanzate può rimettere in pista la manifattura nei paesi avanzati. Non si tratta di un vero e proprio ritorno al passato, ovviamente. E gli stabilimenti popolati da migliaia di tute blu rimarranno nell'album dei ricordi. Perché la digitalizzazione dei processi e l'automazione industriale consentono il ritorno della manifattura un tempo delocalizzata ma con una forza lavoro diversa dal passato, quindi altamente specializzata e limitata per numero di addetti. Ad oggi l'associazione Reshoring Initiative conta più di mille aziende che hanno riportato almeno una piccola parte della propria produzione dal Far East in America. In Europa, l'Uniclub More Backshoring, il team interuniversitario che coinvolge ricercatori degli atenei di Modena, Catania, L'Aquila, Udine e Bologna, conta più di quattrocento casi di rientro della manifattura, e almeno un centinaio sono in Italia. Tra i casi i più recenti c'è l'iniziativa del gruppo Benetton che ha investito due milioni di euro per lanciare un impianto hitech a Castrette di Villorba in grado di produrre 200 mila maglioni l'anno in cachemire e lana merino e distribuiti con il brand "Tv31100". Safilo ha messo sul piatto 60 milioni di euro per rimodernare gli impianti italiani di occhialeria secondo i principi di Industria 4.0 per poter accogliere le produzioni un tempo delocalizzate all'estero. E lungo questo solco ci sono gli esempi di Argo Tractors, Snaidero, Furla, Calzedonia, Piquadro, Geox. Il ritorno a "casa" di almeno una parte della produzione manifatturiera è alimentata da tanti motori: salari che cominciano a salire nell'Est Europa e nel Far East, necessità logistiche, spostamento della produzione verso l'alta gamma. Ma soprattutto il ritorno in patria è trainato da industria 4.0, da quelle tecnologie che permettono di ottimizzare i processi produttivi e così di rispondere real time alle richieste dei consumatori. Ai tempi dell'ecommerce il prodotto diventa su misura e a portata di click. La consegna a domicilio non può aspettare un container che arriva via mare dopo settimane di viaggio. Servono quindi flessibilità estrema e un campionario di magazzino vastissimo, che solo la produzione hitech "sotto casa" può fornire. Secondo un report di Mckinsey, in base alle tecnologie oggi disponibili, il 45% delle attività produttive potrebbero essere automatizzate già oggi. La società di consulenza Boston Consulting Group stima che entro il 2025 i robot avanzati aumenteranno la produttività del 30% in molti settori industriali, abbassando così il costo del lavoro di circa il 18% in paesi come Stati Uniti, Cina e Germania. Insomma il digitale sta rimettendo in pista la old economy. Il modello che sta facendo scuola, dove la fabbrica 4.0 è davvero completamente automatizzata, si trova in Germania, ad Ansbach in Baviera, ed è il gioiello di casa Adidas. Dagli anni Novanta in poi il gigante della calzatura sportiva, come del resto hanno fatto i suoi competitor, ha delocalizzato nel far East la maggior parte della sua produzione. L'innovazione, il design e i prototipi, cioè il cervello, sono rimasti in Europa, ma il resto della filiera ha preso la rotta dell'oriente. Una strategia che tuttavia si è rivelata un'arma a doppio taglio. E non solo per Adidas, ma anche per Nike. Scandali e polemiche intorno alle condizioni di lavoro nei capannoni dei fornitori asiatici hanno macchiato l'immagine di brand che si propongono come portatori di valori dello sport, far play, educazione, salute. E non solo. Quella filiera a mille miglia di distanza, magari affidata a tanti e diversi fornitori e subfornitori, funziona per un'economia di scala ma risulta inadatta ai tempi e alle esigenze poste dalla catena distributiva dell'ecommerce che fa sempre più leva sulla customizzazione a portata di click. Ecco perché Adidas torna sui suoi passi. E lancia la SpeedFactory che fa della velocità e della flessibilità il suo credo. Nel sito produttivo di Ansbach è nata la linea Futurecraft Made for Germany, 100 mila paia l'anno, che presto diventeranno 500 mila, per una scarpa innovativa e customizzata secondo le esigenze degli atleti. L'impianto è completamente automatizzato e connesso. E il prossimo passo è la collezione Futurecraft 4d realizzata con stampanti 3d che producono in un impasto di luce, ossigeno e resina modelli di scarpa completamente differenti gli uni dagli altri. E dopo Ansbach, Adidas aprirà un impianto 4.0 anche ad Atlanta, negli Usa. Ecco la scommessa della manifattura all'epoca dell'ecommerce. Produzioni snelle, altamente tecnologiche tagliate su misura del cliente, e consegne in giornata. Sembra fantascienza ma non lo è. Anche Nike ha annunciato di puntare sull'automazione, sulle stampanti 3d e sul ritorno della manifattura negli Usa. E ha stretto un accordo con la startup americana Flex per creare una linea produttiva hitech e completamente automatizzata.

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